Hvordan dynamisk overvåking av nøytralisering av arbeidsstykket under CNC -rullemaskinbehandling?

Under behandlingen av CNC rullemaskiner , Dynamisk overvåking av nøytralisering av arbeidsstykket er den grunnleggende oppgaven for å sikre maskineringsnøyaktighet, stabilitet og maskineringseffektivitet. Fordi selve rullen er stor i størrelse, tung vekt og kompleks i struktur, påvirker sentreringsnøyaktigheten og dynamisk tilstand direkte den endelige prosesseringskvaliteten. I arbeidsstykkejustering blir posisjonen til det rullende arbeidsstykket mellom spindelen og støtten vanligvis nøyaktig justert før behandling. Tradisjonelle metoder for justering er avhengige av manuell måling, hjelpeverktøy eller laserkalibratorer for å fullføre, men i moderne CNC -systemer er justeringsprosessen mer avhengig av den koordinerte driften av CNC -systemet og måleapparatet. Gjennom presisjonsforskyvningssensorer, laserinterferometre eller kontaktverktøymåler installert på fresemaskinen, kan konturdataene til arbeidsstykkets overflate samles i sanntid, og sammenlignes med de forhåndsinnstilte koordinatene til systemet, og avviket kan automatisk beregnes og korrigeres. Denne metoden reduserer effektivt interferens fra menneskelige faktorer og forbedrer sentreringseffektiviteten og repeterbarhetsnøyaktigheten.
Ved kraftig rullebehandling vil den svake eksentrisiteten til arbeidsstykket under spindelrotasjon også bli forsterket, noe som forårsaker svingninger i skjærebanen. Derfor, etter at justeringen er fullført, må systemet kontinuerlig ta tak i behandlingsstatusen gjennom dynamisk overvåking. CNC-rullemaskiner er vanligvis utstyrt med multipunktsvibrasjonssensorer, momentovervåkingsenheter og spindeltermiske deformasjonskompensasjonssystemer for å fange opp forskjellige dynamiske data generert under prosessering. Spesielt i høy belastning eller kompleks overflatebehandling, kan disse dynamiske overvåkningssystemene gjenspeile nøkkelinformasjon som hovedbærende belastning, arbeidsstykkespenning, verktøystatus osv. I sanntid.
CNC -systemet vil integrere dynamiske overvåkningsdata med prosesseringsparametere og analysere unormale trender gjennom algoritmer. For eksempel, når systemet oppdager at vibrasjonsverdien i en viss retning fortsetter å stige eller unormale dreiemomentsvingninger, kan det indikere at verktøyets slitasje forverres eller klemmesystemet er løs. Systemet vil automatisk utstede et tidlig varslingssignal eller til og med suspendere behandlingen for å forhindre at feil oppstår. Denne intelligente koblingsmekanismen forbedrer stabiliteten og sikkerheten til hele freseprosessen.
Noen avanserte CNC-rullemaskiner introduserer også visuelle gjenkjennelsessystemer og tredimensjonal konturskanningsteknologi for å modellere rulleoverflaten og bedømme den faktiske behandlingsfeilen ved å sammenligne forventede modeller og faktiske målte data. Denne typen system brukes ofte til å overvåke mellom- og baktrinnsprosesser, som effektivt kan veilede etterfølgende kompensasjonsstrategier eller verktøysti -optimalisering. Spesielt når du behandler rullende produkter med høyt etterspørsel som plate- og båndstøttruller og presisjonsavtrykk, blir dynamiske tilbakemeldingssystemer nøkkelkomponenten i behandlingen av lukket sløyfekontroll.
Fra arbeidsstykker som skal lastes, innledende sentrering, fin korreksjon, til kontinuerlig overvåking og feil tilbakemelding under behandlingsprosessen, krever hele prosessen en høy grad av koordinering mellom utstyrsstrukturen, målesystemet og kontrollsystemet. I praktiske anvendelser må operatører også ha visse dataanalysefunksjoner og kunne justere behandlingsplanen i henhold til overvåkningsresultatene for å sikre at den endelige produktstørrelsen, form og posisjonstoleranse og overflatekvalitet oppfyller standardkravene. Under prosesseringsprosessen innser CNC-rullemaskinen den fulle prosesskontrollen av stabiliteten og nøyaktigheten av rulleprodukter gjennom høye presisjonssentralteknologi og flerdimensjonalt dynamisk overvåkingssystem. Denne prosessen forbedrer ikke bare behandlingseffektiviteten, men gir også høyere krav på nivået av utstyrsautomatisering og intelligente produksjonsevner.